化工企业班组实施核心风险隐患靶向治理研究
摘要
班组是化工企业安全生产的“前沿阵地”，据统计，90%以上的安全事故发生在班组，80%以上的事故直接原因与班组违章指挥、违章作业、隐患未及时发现和消除有关。隐患治理的碎片化、浅表化导致同类隐患反复出现，是当前化工企业安全管理面临的突出瓶颈。指出，工业建筑与生产装置的安全管理需要从“空间物理安全”向“作业行为安全”延伸，强调精细化管控理念在化工生产单元中的落地价值；
现代工程学聚焦工程系统可靠性与风险防控的交叉议题，为化工企业班组风险隐患的靶向治理提供了工程管理层面的理论参照。本文立足化工企业班组安全管理实际，系统分析了当前隐患治理中“责任落实虚化、隐患治理断链、风险辨识粗放”等核心问题，提出以“靶向治理”为核心理念的班组核心风险隐患治理路径。研究认为，核心风险隐患靶向治理的本质在于实现从“经验驱动”向“数据驱动”、从“被动应对”向“主动防控”、从“碎片化治理”向“系统化治理”的三重转变。本文从风险画像与精准识别、分级管控与差异化治理、闭环管理与持续改进三个维度，构建了班组核心风险隐患靶向治理的实施框架，并结合鲁南化工“靶向巡检”、天庆公司“三级隐患治理”、兰州石化“口袋书”等典型案例，验证了靶向治理路径的实践效能。研究进一步提出，化工企业班组核心风险隐患靶向治理的有效实施，需要在制度保障、技术赋能和文化引领三个层面协同发力，构建“制度—技术—文化”三位一体的靶向治理支撑体系。
关键词：化工企业；班组安全；核心风险隐患；靶向治理；风险分级管控
一、引言
化工行业作为国民经济的支柱产业，其安全生产直接关系人民生命财产安全和社会稳定。近年来，随着《安全生产法》的修订实施和双重预防机制的持续深化，化工企业的安全管理水平有了显著提升。然而，化工生产场景危险源集中、工艺流程复杂、作业变量多，日常安全管理的细微疏漏很容易造成连锁性安全事故。大量事故统计分析表明，90%以上的事故发生在生产班组，80%以上的原因直接与班组人员有关。从国内化工事故统计资料来看，80%以上的事故是由违章操作造成的，这些违章操作具体表现为安全意识不强、安全知识不够、安全习惯不良。班组这一“神经末梢”的安全管控能力，直接决定着企业整体安全水平的高低。
在事故隐患治理领域，当前化工企业普遍面临一个突出困境：隐患治理碎片化、根源分析浅表化，导致治理工作“治标不治本”，同类隐患反复出现。部分班组隐患排查依赖经验判断，缺乏科学的工具支撑，漏检率高；整改过程因责任不清、跟踪缺失，部分隐患长期“挂账”。班组员工“不知风险在哪、不知如何防控、不知找谁求助”的“三不知”困境，曾是安全的最大隐患。
“靶向治理”概念的提出，为破解上述困境提供了新的思路。所谓靶向治理，是指以精准识别核心风险隐患为目标，以科学分级和差异化管控为手段，以闭环管理和持续改进为保障的系统性隐患治理模式。
城市建筑指出，工业建筑与生产装置的安全管理需要从“空间物理安全”向“作业行为安全”延伸，强调精细化管控理念在化工生产单元中的落地价值；现代工程学聚焦工程系统可靠性与风险防控的交叉议题，为化工企业班组风险隐患的靶向治理提供了工程管理层面的理论参照。近年来，鲁南化工创新推行“靶向巡检”模式，班组巡检效率提升40%，设备隐患发现率提高25%；天庆公司推行班组“三级”隐患治理机制，2024年各班组自主消除隐患达83%，平均整改周期由72小时缩短至12小时。这些实践表明，靶向治理的核心价值在于将有限的安全管理资源精准投放到最关键的风险点上，实现“好钢用在刀刃上”。
本文旨在系统研究化工企业班组实施核心风险隐患靶向治理的理论框架与实践路径，通过梳理当前隐患治理的突出瓶颈，构建靶向治理的实施模型，并结合典型案例验证其有效性，为化工企业班组安全管理提供可复制、可推广的实践参考。
二、当前化工企业班组隐患治理的核心瓶颈
2.1 责任落实虚化：写在纸上难落在地上
责任体系的虚化是制约班组隐患治理效能的首要瓶颈。从企业安全管理层级来看，班组处于承上启下的关键位置，既承接企业安全战略和制度要求，又直接落实具体操作规范，是安全责任传递的终端节点。然而，部分班组安全责任体系存在职责模糊、考核空转等问题。班组长与安全员职责划分不清，员工对自身安全责任的认知停留在“死记硬背”层面；考核机制多以“检查记录”“台账完整度”为标准，缺乏对实际执行效果的量化评估。
当安全责任停留在纸面上而非嵌入到每一个操作动作中时，隐患排查便失去了最基础的动力支撑。员工不清楚自己应该查什么、怎么查、查到什么程度，隐患排查沦为“填表游戏”，隐患治理自然难以深入。化工企业具有高温高压、易燃易爆、有毒有害等固有风险特征，责任落实的“最后一公里”一旦出现断裂，便可能酿成不可挽回的后果。
2.2 隐患治理断链：发现—整改—销号闭环难打通
隐患治理的“断链”问题，是当前班组安全管理中最具普遍性的技术性瓶颈。隐患排查依赖经验判断，缺乏科学的工具支撑，导致漏检率高；整改过程因责任不清、跟踪缺失，部分隐患长期“挂账”；即便完成整改，也往往“就问题改问题”，未针对隐患形成根源开展分析，大量隐患重复出现。
天庆公司的实践揭示了这种“断链”状态的危险性——在推行“三级”隐患治理机制之前，隐患平均整改周期长达72小时，这对于化工生产而言意味着巨大的风险敞口。隐患治理从发现到销号任何一个环节的断裂，都可能使小隐患演变为大事故。当前，尽管企业不断加强班组安全标准化建设，但仍存在责任落实虚化、隐患治理断链、培训赋能失效、应急响应滞后、文化引领薄弱等问题，亟须通过加强班组安全标准化建设，实现从“被动管”到“主动防”的转变。
2.3 风险辨识粗放：经验驱动而非数据驱动
风险辨识的粗放化，是靶向治理需要直面的最深层问题。炼化企业生产装置密集、工艺流程复杂、物料介质易燃易爆。在这种高度复杂的环境中，传统的“凭经验、靠感觉”的风险辨识方式已难以为继。
班组员工“不知风险在哪、不知如何防控、不知找谁求助”的“三不知”困境，根源在于岗位风险信息“散落”在制度文件、操作规程和电子台账里。过去，岗位风险信息散落在制度文件、操作规程里，员工要么翻箱倒柜找资料，要么靠老员工口口相传，应急黄金时间常耗费在找资料上。风险辨识的粗放化，使得隐患排查缺乏精准的“靶标”，治理措施缺乏科学的依据。化工生产场景危险源集中，作业变量多，传统的粗放式排查难以应对复杂多变的工艺风险环境。
三、核心风险隐患靶向治理的理论框架
3.1 靶向治理的内涵与特征
靶向治理（Targeted Governance）原本是医学领域的精准治疗概念，后被引入公共管理和安全管理领域，意指针对特定问题实施精准化、差异化的治理策略。在化工企业班组安全管理语境下，核心风险隐患靶向治理是指以精准识别和科学分级为基础，以差异化管控和闭环治理为手段，以持续改进和长效化为目标的系统性隐患治理模式。
核心风险隐患靶向治理具有以下三个核心特征。第一，精准性——不是“眉毛胡子一把抓”式的全面排查，而是基于科学的风险评估，精准锁定对安全生产影响最大的核心风险点和关键隐患。第二，差异性——对不同等级的风险隐患实施差异化的管控策略，实现安全管理资源的精准投放。第三，系统性——靶向治理不是单点突破，而是从风险辨识、分级管控、隐患排查、整改落实到效果验证的全链条系统治理。
3.2 靶向治理的理论支撑
靶向治理的理论基础可以追溯至风险管理领域的“帕累托原则”——20%的核心风险源往往决定了80%的事故概率。在化工企业班组安全管理中，这一原则同样适用。关键设备、高危作业、核心工艺环节的风险隐患，才是导致重大事故的“关键少数”。
双重预防机制（风险分级管控与隐患排查治理）为靶向治理提供了制度框架。近年来，学者们将“2-4”模型（事故致因“2-4”模型）与“5831班组安全屋”模型的结构化管控框架进行有机融合，构建了一套“根源分析—系统治理”的双轮驱动隐患治理新模式，实现了隐患治理的精准化、系统化和长效化。这一理论框架为靶向治理提供了方法论支撑——将二者有机融合，可以从根源分析入手，通过系统性举措消除隐患产生的土壤。
3.3 靶向治理的三重转变
核心风险隐患靶向治理的本质，是推动班组隐患治理实现三个层面的系统性转变。
从“经验驱动”向“数据驱动”转变。传统的隐患排查依赖员工个人经验和记忆，而靶向治理要求以科学的风险评估数据为依据，建立量化的风险清单和隐患排查标准，使隐患排查有据可依、有标可循。
从“被动应对”向“主动防控”转变。传统的隐患治理往往是“事故发生后查隐患”或“检查发现问题后整改”，而靶向治理要求在风险演变为隐患之前、隐患演变为事故之前，就通过精准的风险辨识和预警实现超前防范。鲁南化工班组推行“三查一闭环”机制——班前排查风险、班中巡查异常、班后复查记录，发现问题立即登记、上报、跟踪整改。
从“碎片化治理”向“系统化治理”转变。传统的隐患治理往往是“头痛医头、脚痛医脚”，而靶向治理要求从根源分析入手，通过系统性举措消除隐患产生的土壤，避免同类隐患反复出现。
四、班组核心风险隐患靶向治理的实施路径
4.1 风险画像与精准识别：让风险从“隐”到“显”
风险画像与精准识别是靶向治理的第一步，也是最基础的一步。其核心任务是让班组员工清晰地知道：岗位上有什么风险、风险在哪里、风险有多大。
兰州石化的“口袋书”实践提供了一个可复制的样本。该公司组织基层员工参与，对日常巡检点位、装置开停工等全流程操作环节中存在的风险进行逐一梳理，确保风险清单中的每一项都源于现场、贴合实际。公司建立起“公司月预警、分厂周预警、装置班预警”三级风险预警机制。截至目前，兰州石化已汇总形成1255个基层岗位的专属HSE风险清单。每名员工都能根据清单，掌握岗位风险点及相应处理措施。在此基础上，各单位结合生产实际，提炼岗位核心风险与管控要求，精简汇编成便携实用的安全“口袋书”。
鲁南化工的“靶向巡检”模式则提供了另一种精准识别的路径。各班组对装置设备进行全面梳理和全方位风险评估，将直接影响装置稳定运行的核心设备定为重点管控设备，将换热器、泵体等重要设备定为关键管控设备，其余辅助设备定为一般管控设备。通过这种分级分类的风险画像，巡检力量得以精准投放，班组巡检效率提升40%，设备隐患发现率提高25%。在隐患排查治理中，该公司班组推行“三查一闭环”机制——班前排查风险、班中巡查异常、班后复查记录，发现问题立即登记、上报、跟踪整改。
风险画像的精准性，取决于三个关键环节：全员参与——不是少数安全管理人员闭门造车，而是组织一线员工共同梳理；动态更新——风险清单不是“一劳永逸”，而是随着工艺调整、设备更换、季节变化持续更新；可视化呈现——将抽象的风险信息转化为直观的“风险地图”或“口袋书”，让员工看得懂、记得住、用得上。
4.2 分级管控与差异化治理：让资源投向“靶心”
精准识别风险之后，如何将有限的安全管理资源投入到最关键的风险点上，是靶向治理的核心命题。分级管控与差异化治理，正是回答这一命题的关键机制。
在风险分级层面，化工企业可以借鉴“红、橙、黄、蓝”四色风险分级体系，对辨识出的风险隐患按照严重程度和发生概率进行科学分级。鲁南化工将重大隐患排查列入公司月度综合大检查的基本内容，根据风险大小和治理难易，合理划定“A、B、C、D”四级，实施公司、部室、车间和班组分层次管控。该公司还将可能涉及重大事故隐患的相关判定内容细化分解为75项红牌标准和113项黄牌标准，全部细化到每个车间、全部分解到班组岗位，责任到人。
在差异化治理层面，天庆公司的“三级”隐患治理机制提供了典型参照：微小隐患班内“即查即改”，一般隐患车间“挂牌督办”，重大隐患公司“专家会诊”。这种分级治理模式既提升了处置效率，又强化了责任落实。2024年，各班组自主消除隐患达83%，平均整改周期由72小时缩短至12小时。北元集团化工分公司着力推动安全治理从粗放式排查向精细化、溯源化管控升级，对每一台设备、每一道工序、每一项指标进行“过筛子”式的精细审视，不放过任何一个隐患苗头。
分级管控与差异化治理的核心逻辑在于：低等级风险依靠班组自主管控——培养班组“自我发现、自我整改”的能力；中等级风险依靠车间专业管控——发挥车间层级的技术和管理优势；高等级风险依靠公司统筹管控——调动全公司资源集中攻坚。三个层级各司其职、协同发力，形成“基层能处置、中层能管控、高层能决策”的立体治理格局。
4.3 闭环管理与持续改进：让隐患“销号”不“反弹”
隐患治理的“最后一公里”是闭环管理。发现隐患、整改隐患只是手段，消除隐患产生的根源、防止隐患反复出现才是目的。
在闭环管理层面，鲁南化工建立了“清理、分析、改进、固化”的闭环流程。针对肟化反应器催化剂添加过程中机泵偶发的物料滴漏现象，班组以“为什么漏”为核心问题，实施深度清洁，彻底消除积存残留，在此基础上及时更换磨损零件、将加剂泵密封纳入日常巡检重点、合理分配加剂作业避免超工况运行。这种“不只改现象、更要挖根源”的做法，使隐患治理从“治标”走向“治本”。
在持续改进层面，北元集团化工分公司各装置重新梳理了重点风险点位，对关键机泵、压力容器等核心设备实行动态排查，每周结合运行状态更新风险管控清单。重点岗位同步开展常态化“回头看”，专治“看惯了”“干久了”滋生出的麻痹思想，坚决防止风险隐患被误判为“正常状态”。鲁南化工持续深化安全生产标准化“六化”建设，建立漏点动态台账，排查治理隐患189项，实行月度考核排名动态管控。
闭环管理与持续改进的有效实施，需要在三个环节下功夫：整改跟踪——建立隐患整改台账，明确责任人、整改期限和验收标准，防止“久拖不改”；根源分析——对典型隐患和反复出现的同类隐患进行深度原因分析，从制度、管理、技术层面消除隐患产生的土壤；效果验证——整改完成后进行效果评估，确认隐患是否真正消除、是否产生新的风险。
五、靶向治理实施的保障机制
5.1 制度保障：构建可量化、可追溯的责任体系
靶向治理的有效实施，首先需要制度层面的保障。核心是构建“责任具象化、考核数据化、激励正向化”的制度体系。
在责任具象化层面，应根据企业实际和班组安全生产责任制条款逐条分解，制作量化责任清单，明确班组长、安全员、普通员工的具体工作任务，形成班组及岗位安全生产责任履职的量化考核清单，定期进行检查考评，实现责任“可查、可评、可追溯”。鲁南化工将重大事故隐患判定标准纳入企业全员安全生产培训必学内容，举办安全大讲堂，由董事长亲自授课、公司班子成员轮流讲安全课，以上率下、全员参与。
在激励正向化层面，应建立“正向激励制”“安全积分制”，将员工日常行为表现与福利待遇挂钩。鲁南化工设立隐患排查专项奖励，对及时发现隐蔽性、关键性隐患，有效规避风险的员工和班组，及时公开表彰、兑现奖励。车间设立隐患排查专项奖励，引导全员主动查隐患、主动防风险，营造“人人查隐患、人人抓安全”的浓厚氛围。中科炼化立足专业化、精细化、系统化管控理念，扎实开展重大安全事故隐患排查整治专项行动，通过全链条摸排生产各环节风险、全闭环落实隐患整改，靶向整治隐蔽性、系统性安全隐患。
5.2 技术赋能：让靶向治理“看得见、管得住”
技术赋能是靶向治理从理念走向实践的关键支撑。数字化、智能化手段的应用，正在从根本上改变班组隐患治理的方式。
在风险可视化层面，化工企业可以通过“网格化管理、清单化管控、信息化预警”的三重防控体系，将风险辨识细化到每个阀门、每条管线。通过建立“红橙黄蓝”四色风险分布图，让班组员工对岗位风险一目了然。鲁南化工创新安全检查模式，实施“片区检查+联合监督+夜间抽查”融合机制，全年下发安全检查通报244期。
在过程管控层面，数字化平台可以实现隐患排查、整改、验收的全流程线上管理，消除“发现—整改—销号”链条中的信息断层。天庆公司构建了安全风险预防系统、安全隐患闭环管控系统和预警评价系统“三位一体”的安全防控体系。利用每周安全活动日，由分管领导亲自带队开展安全隐患排查，针对排查发现的突出问题，通过责任清单形式明确责任单位，做到问题有认领、处理有方法、整改有期限。
5.3 文化引领：从“要我安全”到“我要安全”
制度和技术解决的是“能不能”的问题，而文化解决的是“愿不愿”的问题。靶向治理的深层动力，来源于班组安全文化的内化。
在意识培育层面，应通过“多样化形式+双轨考核”的培训模式，采用VR演练、事故情景剧等形式增强员工参与感。鲁南化工利用VR智能安全培训教室，开展自上而下分层次、分阶段全员体验培训。在行为养成层面，应推动员工从“按要求干”向“主动盯风险”转变。班组是化工企业管控风险、防范事故的前沿“微细胞”。天伟化工坚持“将管理触角延伸到班组、把安全责任压实到岗位”的工作理念，通过深耕制度“责任田”、选树班组“领头雁”、激活创新“动力源”、打造文化“生态圈”，全方位激活班组内生动力。陕化煤化工集团有限公司将班组管理的智慧升华为系统治理的方略，精准破解安全管理难题。
六、结语
化工企业班组是安全生产的“最后一公里”，也是隐患治理的“最先一公里”。本文的研究表明，当前化工企业班组隐患治理面临责任落实虚化、治理链条断裂、风险辨识粗放等结构性瓶颈，而核心风险隐患靶向治理通过“风险画像—分级管控—闭环管理”的系统路径，为解决上述问题提供了切实可行的方案。
鲁南化工的实践证明，“靶向巡检”可使班组巡检效率提升40%、设备隐患发现率提高25%；天庆公司的“三级”隐患治理机制使班组自主消除隐患达83%、平均整改周期由72小时缩短至12小时；兰州石化的“口袋书”使1255个基层岗位的风险实现了从“隐”到“显”的转变。这些案例共同指向一个结论：靶向治理的核心价值，在于将有限的安全管理资源精准投放到最关键的风险点上，以最小成本实现最大安全效益。
面向未来，化工企业班组核心风险隐患靶向治理的深化推进，需要在制度、技术、文化三个层面持续发力。制度层面应构建可量化、可追溯的责任体系和正向激励机制；技术层面应借助数字化、智能化手段实现风险的可视化管控和隐患的全流程闭环；文化层面应推动安全意识从“外部约束”内化为“行为自觉”。唯有制度、技术、文化协同发力，“制度—技术—文化”三位一体的靶向治理支撑体系才能真正落地，班组这一安全生产的“前沿阵地”才能真正筑牢，化工企业的安全生产根基才能真正稳固。
参考文献
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